Las piezas fundidas están hechas de acero fundido, similar al hierro fundido, pero mejor que el hierro fundido. La fundición en el proceso de fundición es propensa a defectos en los poros, el ángulo no es preciso y otras deficiencias en el uso a largo plazo-pueden ocurrir en la fractura del chasis.
Acero fundido para fundición. Una especie de aleación fundida. El acero fundido se divide en acero al carbono fundido, acero fundido de baja aleación y acero fundido especial 3 categorías.
① acero al carbono fundido
El carbono es el principal elemento de aleación y contiene una pequeña cantidad de otros elementos del acero fundido. Carbono inferior al 0,2% para la fundición de acero con bajo contenido de carbono, carbono del 0,2% al 0,5% del acero al carbono fundido, carbono que contenga más del 0,5% para la fundición de acero con alto contenido de carbono. Con el aumento del contenido de carbono, aumenta la resistencia del acero al carbono fundido y aumenta la dureza. El acero al carbono fundido tiene alta resistencia, plasticidad y tenacidad, bajo costo, maquinaria pesada utilizada en la fabricación de piezas de carga pesada, como bastidores de laminación, bases de máquinas hidráulicas; en el vehículo ferroviario para la fuerza de fabricación, pero también soporta el impacto de piezas como el refuerzo, el marco lateral, las ruedas y los acopladores, etc.
② acero fundido de baja aleación
Contiene manganeso, cromo, cobre y otros elementos de aleación de acero fundido. La cantidad total de elementos de aleación es generalmente inferior al 5%, tiene una gran tenacidad al impacto y mediante tratamiento térmico se obtienen mejores propiedades mecánicas. La fundición de acero de baja aleación tiene un mejor rendimiento que el acero al carbono, puede reducir la calidad de las piezas y mejorar la vida útil.
③ fundición de acero especial
Para satisfacer las necesidades especiales del refinado de acero fundido aleado, se utiliza una amplia variedad, que generalmente contiene uno o más elementos de aleación en gran cantidad para obtener un rendimiento especial. Por ejemplo, el manganeso que contiene del 11% al 14% de acero con alto contenido de manganeso para resistir el desgaste por impacto, y más para maquinaria de minería, piezas de desgaste de maquinaria de ingeniería; cromo o cromo níquel como aleación principal de varios aceros inoxidables, para corrosión o condiciones de alta temperatura de 650 grados por encima del trabajo de piezas, como cuerpos químicos, bombas, contenedores o carcasas de turbinas de centrales eléctricas de gran capacidad. Inspección de defectos superficiales y cercanos a la superficie de acero fundido.
1 Detección de penetración de líquidos La inspección con líquidos penetrantes se utiliza para verificar defectos como grietas en la superficie, poros en la superficie, etc. que son difíciles de detectar en la superficie de una pieza fundida. La prueba de penetración comúnmente utilizada es la detección de color, es una alta permeabilidad del líquido coloreado (generalmente rojo) (penetrante) empapado o rociado sobre la superficie de fundición, agente de penetración en los defectos de apertura en el interior, limpie rápidamente la capa de permeado de la superficie y luego fácil de secar agente de visualización (también llamado agente de imagen) rociado sobre la superficie de fundición, para dejarlo en el defecto en el agente impermeable succionado, el agente de visualización se tiñó, lo que puede reflejar la forma del defecto, tamaño y distribución. Se señala que la precisión de la prueba de penetración disminuye con el aumento de la rugosidad de la superficie del material probado, es decir, cuanto mejor es el efecto de detección de la superficie, la precisión de detección de la superficie de la trituradora es mayor e incluso se pueden detectar grietas intergranulares. Además de la detección de color, la prueba de penetración de fluorescencia también es un método de detección de penetración de líquidos de uso común; necesita configurar la observación de la irradiación de luz ultravioleta y la sensibilidad de detección en lugar de la detección de color.
2 Prueba de corrientes parásitas La detección de corrientes parásitas es adecuada para la inspección de la superficie debajo del defecto general que no tiene más de 6 ~ 7 mm de profundidad. Puntos de detección de corrientes de Foucault colocados mediante el método de la bobina y mediante el método de la bobina 2 tipos. : Cuando la muestra se coloca cerca de la bobina con corriente alterna, el campo magnético alterno que ingresa a la muestra puede inducir la corriente (corriente de Foucault), la corriente de Foucault, que es perpendicular al campo magnético de excitación en la muestra, producirá un campo magnético opuesto a la dirección del campo magnético de excitación, de modo que el campo magnético original en la bobina se reduce parcialmente, provocando un cambio en la impedancia de la bobina. Si la superficie de la pieza fundida es defectuosa, las características eléctricas de la corriente parásita se distorsionarán para detectar la presencia de defectos. El principal inconveniente de las pruebas de corrientes parásitas es que el tamaño y la forma del defecto detectado no se pueden mostrar visualmente. Generalmente, solo la posición de la superficie y la profundidad, además de la superficie de la pieza de trabajo, de la sensibilidad de detección de defectos de apertura pequeña que las pruebas de penetración.
3 Detección de partículas magnéticas La detección de partículas magnéticas es adecuada para la detección de defectos superficiales y profundidades de varios milímetros debajo de los defectos superficiales; requiere equipo de magnetización CC (o CA) y polvo magnético (o suspensión magnética) para llevar a cabo las operaciones de detección. El dispositivo magnetizador se utiliza para generar campos magnéticos en las superficies interior y exterior de la pieza fundida, y se utilizan cables magnéticos o magnéticos para mostrar defectos. Cuando se genera un campo magnético dentro de un cierto rango de la pieza fundida, los defectos en la región magnetizada producen un campo magnético de fuga. Cuando se rocía el polvo magnético o la suspensión, se aspira el polvo magnético, de modo que se pueden presentar defectos. Esto muestra que los defectos son básicamente defectos de campo magnético transversales-, paralelos a las líneas del campo magnético para los defectos de tipo largo-no se muestran, para esta operación es necesario cambiar constantemente la dirección de magnetización para garantizar que la dirección desconocida para verificar los diversos defectos.
2 Detección de defectos internos en piezas fundidas Para defectos internos, los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados son la detección de rayos y las pruebas ultrasónicas. Cuál es el mejor resultado de la prueba de radiación, se puede reflejar para reflejar los defectos internos del tipo, forma, tamaño y distribución de la imagen visual, pero para grandes espesores de piezas fundidas grandes, la prueba ultrasónica es muy efectiva, puede detectar con mayor precisión la ubicación de los defectos internos, tamaño y distribución equivalentes.
1 detección de rayos (micro-foco XRAY), generalmente con rayos X-o -rayos como fuente de radiación, por lo que es necesario producir equipos de radiación y otras instalaciones auxiliares, cuando la pieza de trabajo se coloca en el campo de radiación, la intensidad de la radiación se emitirá El impacto de los defectos internos. La intensidad de la radiación emitida a través del molde varía según el tamaño y la naturaleza del defecto, lo que da como resultado imágenes radiográficas defectuosas, registradas mediante película radiográfica o mediante detección en tiempo real-mediante una pantalla fluorescente o un contador de radiación. El método de registro por radiografía es el método más utilizado, que comúnmente se denomina detección radiográfica. La imagen defectuosa reflejada por la radiografía es intuitiva y se pueden presentar la forma, el tamaño, el número, la posición del plano y el rango de distribución del defecto, pero la profundidad de los defectos generalmente no se puede reflejar, por lo que es necesario tomar medidas y cálculos especiales para determinar. Actualmente, la aplicación del método de tomografía computarizada por rayos, debido a que el equipo es relativamente costoso y su uso de alto costo, todavía no es universal, pero esta nueva tecnología representa el desarrollo futuro de la tecnología de detección de rayos de alta-definición. Además, un sistema de rayos X de micro-enfoque-que utiliza una fuente puntual aproximada puede eliminar los bordes borrosos producidos por dispositivos de enfoque más grandes, lo que aclara el contorno de la imagen. El uso de un sistema de imagen digital puede mejorar la relación señal-ruido de la imagen para mejorar aún más la claridad de la imagen.
Puntos de proceso de fundición de acero.
El principio básico del proceso de fundición de acero: los requisitos de alta calidad de la superficie o de la superficie de procesamiento principal deben colocarse debajo; el avión grande debe colocarse debajo; debajo se debe colocar una parte delgada de la pared; la parte gruesa se debe colocar encima; El número de núcleos; Se debe utilizar una superficie de separación lo más recta posible.
Los requisitos básicos del proceso de fundición de acero: Molde de madera: contorno completo, sin grietas, sin daños, sin superficie incompleta y lisa, tamaño de acuerdo con los requisitos de los dibujos del proceso de fundición y, a menudo, verificación de tamaño. Caja de arena: el tamaño de la caja de arena debe determinarse de acuerdo con las especificaciones de la madera, la caja de arena de tamaño grande y mediano-debe ser una caja soldada.
