Las piezas fundidas de acero inoxidable son una variedad de productos de acero inoxidable para la producción de productos de acero en general, y se utilizan principalmente para una variedad de condiciones de corrosión de medios.
Ya en 1910 se descubrió que el acero con un contenido de Cr superior al 12% presenta una buena resistencia a la corrosión y la oxidación. El acero inoxidable típico contiene, además de Cr12% o más, uno o más elementos de aleación como Ni, Mo, Cu, Nb, Ti y N2.
Clasificación de la composición química Acero inoxidable Acero inoxidable Cr y acero inoxidable Cr, Ni dos categorías. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable es principalmente el contenido de C y la precipitación de carburos, por lo que el acero inoxidable-resistente a la corrosión que contiene C lo más bajo posible, generalmente C menor o igual a 0,08%, pero las propiedades mecánicas a alta temperatura del acero resistente al calor-está determinada por su organización en la estabilidad de la fase de precipitación de carburo, por lo que el acero resistente al calor-que contiene C es mayor, generalmente un contenido de carbono de 0,20% o más.
Según la clasificación metalográfica, el acero inoxidable se divide en acero inoxidable ferrítico, acero inoxidable martensítico, acero inoxidable austenítico y acero inoxidable bifásico (ferrítico en matriz austenítica):
(1) acero inoxidable ferrítico
Con el cromo como principal elemento de aleación, la cantidad de Cr generalmente está entre el 13% y el 30%. Tiene una buena resistencia a la oxidación del medio, resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación del aire a altas temperaturas, también se puede utilizar como acero resistente al calor-. El rendimiento de soldadura de este tipo de acero es deficiente. Cuando el contenido de cromo es superior al 16%, la estructura as-fundida es gruesa y el aislamiento-a largo plazo entre 400-525 grados y 550-700 grados, habrá una fase frágil de "475 grados" y una fase σ, el acero frágil. La fragilidad a 475 grados C está relacionada con el orden de la ferrita que contiene Cr. 475 grado de fase frágil y fase σ frágil, se puede calentar a 475 grados por encima y luego rápidamente para mejorar. La fragilidad a temperatura ambiente y la fragilidad de la zona afectada por el calor posterior a la soldadura son también uno de los problemas básicos del acero inoxidable ferrítico. El refinado al vacío se puede utilizar para añadir oligoelementos como boro, tierras raras y calcio, o elementos formadores de austenita como Ni, Mu, N, Cu, etc.). Para mejorar las propiedades mecánicas de la zona de soldadura y la zona afectada por el calor, generalmente se agrega una pequeña cantidad de Ti y Nb para evitar el crecimiento de grano en la zona afectada por el calor. El acero de ferrita de uso común tiene ZGCr17 y ZGCr28. La tenacidad al impacto de este tipo de acero es baja, sustituyéndose en muchos casos por aceros inoxidables austeníticos con alto contenido de níquel. Un contenido de Ni superior al 2% y un contenido de acero ferrítico superior al 0,15% tienen un buen rendimiento ante el impacto.
(2) acero inoxidable martensítico
Los aceros inoxidables martensíticos incluyen el acero inoxidable martensítico y el acero inoxidable endurecido por precipitación. En aplicaciones de ingeniería, las propiedades mecánicas son el objetivo principal. Aunque este tipo de acero en la corrosión atmosférica y medios corrosivos más moderados (como el agua y algunos medios orgánicos) tiene buena resistencia a la corrosión, su rendimiento frente a la corrosión a menudo no es como un proyecto de prueba. La composición química de la gama es: Cr13%-17%, Ni2%-6%, C Menor o igual a 0,06%. La microestructura metálica es principalmente martensita en placa con bajo contenido de carbono, por lo tanto, tiene excelentes propiedades mecánicas, el índice de resistencia es más del doble que el del acero inoxidable austenítico, pero también tiene un buen rendimiento del proceso, especialmente el rendimiento de la soldadura. Por eso, en las importantes aplicaciones de ingeniería ocupan una posición muy importante, la fundición es una rama importante del campo del acero inoxidable.
(3) acero inoxidable austenítico
Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu o Cr-Ni-Mo-Cu; Cr-Mn-N y Cr-Ni-Mn-Cr; Serie N. Cr-Ni está representado por el famoso "18-8". Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu y Cr-Ni-Mo-Cu se agregaron sobre la base del sistema Cr-Ni con 2% a 3% de molibdeno y cobre (o ambos) para mejorar la resistencia al ácido sulfúrico. Del corrosivo, pero el molibdeno es un formador de ferrita. Elementos, para garantizar la austenización, además el molibdeno que contiene Ni debe ser apropiado para aumentar. Cr-Mn-N es una aleación que ahorra Ni-. Cuando la cantidad de Cr es superior al 15%, la adición del individuo por sí solo no puede conseguir la estructura de austenita ideal, se debe añadir 0,2% -0,3% de nitrógeno, para obtener una única austenita se debe añadir más de 0,35% de nitrógeno. Como resultado, el alto contenido de N de la pieza fundida a menudo es causado por poros, defectos sueltos y otros defectos, y al agregar la cantidad correcta de N y una pequeña cantidad de Ni, se puede obtener una austenita simple, que aparece como un sistema Cr-Ni-Mn-N. Por supuesto, para obtener una estructura compleja de austenita y ferrita, no es necesario agregar más N y Ni.
(4) austenita - ferrita acero inoxidable dúplex
La microestructura del acero compuesto suele contener un 5% -40% de ferrita para mejorar la soldabilidad de la aleación, aumentar la resistencia y mejorar la resistencia a la corrosión bajo tensión. Por ejemplo, para fabricar piezas fundidas se puede utilizar acero de aleación Cr28% -Ni10% -C0,30% alto-carbono y alto contenido de cromo, con buena resistencia a la corrosión por ácido sulfúrico. Sobre esta base, se desarrolla el desarrollo de aceros de ferrita controlables, con alta resistencia y al sulfato con buena resistencia a la corrosión bajo tensión, comúnmente utilizados en equipos de la industria petrolera.
Proceso de producción
El llamado-proceso de fundición a la cera perdida, simplemente que está hecho de material fusible (como cera o plástico) hecho de un modelo de fundibilidad (denominado inversión o modelo), sobre el cual se colocan varias capas de revestimiento refractario especial, después de secarse y endurecerse para formar una cáscara entera, y luego el vapor o agua caliente de la cáscara derrite el modelo, y luego coloca la cáscara en la caja de arena, llena con arena seca en su forma, y finalmente el molde en el horno de tostado después de tostar a alta temperatura (como el uso de cáscara de alta -resistencia, no se puede dar forma al molde después de tostar directamente la cáscara), fundición o cáscara mediante cocción, vertido de metal fundido en el que se funden.
La precisión del tamaño de la matriz de fundición es alta, generalmente hasta CT4-6 (fundición en arena para CT10 ~ 13, fundición a presión para CT5 ~ 7), por supuesto, debido al complejo proceso de fundición a la cera perdida, el impacto de los factores de precisión del tamaño de la fundición, como la contracción del material del molde, la deformación del molde de inversión, el cambio en la cantidad de la carcasa durante el calentamiento y enfriamiento, la contracción de la aleación y la deformación de la fundición durante el proceso de solidificación. Por lo tanto, aunque la precisión dimensional de la fundición a la cera perdida convencional es mayor, aún es necesario mejorar la consistencia (utilizando la uniformidad del tamaño de la fundición de cera a temperatura media y alta para mejorar mucho).
Al prensar el molde, el acabado de la superficie de la cavidad es alto, por lo que el acabado de la superficie del molde de revestimiento es relativamente alto. Además, la carcasa está hecha de un adhesivo especial de alta -temperatura y un revestimiento refractario que recubre el revestimiento en el molde hecho en contacto directo con el acabado superficial de la cavidad de metal fundido alto. Por lo tanto, la rugosidad de la superficie de fundición es mayor que la de la fundición general, generalmente hasta Ra.1.6 ~ 3.2μm.
